衝壓件（jiàn）翻邊時出現撕裂是什（shí）麽原（yuán）因所致
五金衝壓加工中所說的翻邊就是利用模具將工件（jiàn）上的孔邊緣或外緣邊緣翻成豎立的直邊（biān）的（de）衝壓工序。在這一衝壓工序的生產當中，有時會伴隨著衝壓（yā）件孔（kǒng）歪斜不正，甚至會有撕裂現象的產生。翻邊衝壓件撕裂部位主要分布在製件孔型處，側壁拐角處R圓弧與壁頸交界處等，因（yīn）衝壓成（chéng）形與生產工藝條件的差異，各斷裂部位所占的比例不同。撕裂可以是一（yī）次性成形（xíng）撕裂，也可（kě）以是由於疲勞裂紋（wén）即隱形裂紋發展引起的撕裂。這是什麽（me）原因所致？衝壓件廠家是如何糾正改善的呢？
1.成形工藝參數執行不到位
在衝壓件成形過程中，工藝要求凹模、壓料（liào）芯以及兩（liǎng）者的製件（jiàn）必須緊密貼合在一（yī）起，在機床滑塊下滑時壓迫板料塑性變形而實現成形。但現在由於壓（yā）製出的製件存在（zài）質量不穩定等缺點，就說明機床壓力在生產過程中（zhōng）處於（yú）壓力跳動不均衡狀態。究其原因，主要是衝壓操（cāo）作（zuò）人員未按工藝指（zhǐ）定要求在這一階段及時對機床壓力進行調整，或者是在每個班次的（de）交接時，沒有相互溝通機床壓力穩定性信息，而導致製件質（zhì）量不穩定。
2.翻邊成形模具設計缺陷
該模具為一模雙腔左（zuǒ）/右件公用，由於本工序內容除翻邊外，還兼備形（xíng）狀成形內容，加之製（zhì）件特殊複雜，彎曲麵（miàn）狹小，成形要求（qiú）凹模壓料芯與成形麵（miàn）相符等，導致（zhì）模具結構（gòu）條件成形行程大，壓料麵積小。設計人（rén）員在初模具設（shè）計時，僅考慮到了壓料麵小（xiǎo）這一特征，卻忽（hū）視了壓料芯成形導滑行程。
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